Fordele og ulemper ved ophængte rullebetonrørmaskiner

Den ophængte valseformning frembyder specifikke fordele, samtidig med at den har visse begrænsninger.
Den suspenderede rulleproces er kendetegnet ved høj produktionseffektivitet og relativt lave omkostninger; den har en kort produktionscyklus, en ligetil proces og let kontrollerbar kvalitet. Industridata indikerer, at denne proces har en dominerende markedsandel i produktionen af ​​forspændte betonrør og betondrænrør, med en enkelt maskine, der er i stand til en årlig produktion på 8.000 til 15.000 rør. Ved at udnytte de kombinerede effekter af rulletryk og centrifugalkraft sikrer processen en ensartet betonstruktur og høj densitet inde i rørvæggen, hvilket resulterer i overlegen betonstyrke og høj modstand mod ydre tryk. Den operationelle arbejdsgang er relativt enkel, hvilket giver mulighed for øjeblikkelig udtagning af formen eller hurtig udtømning og hærdning, med en gennemsnitlig produktionshastighed på flere rørsektioner i timen. Fordi processen anvender tør-stiv beton, dannes der ikke overskydende cementopslæmning (affald); ydermere er støjniveauet under formning lavere end ved centrifugalprocessen, hvilket resulterer i et renere driftsmiljø. De færdige rør har glatte indervægge og et æstetisk tiltalende udseende.
Imidlertid kræver processen med suspenderet valse et højt niveau af operationelle færdigheder; faktorer såsom fodringsensartethed og rotationshastighedskontrol påvirker rørkvaliteten direkte-for eksempel kan ujævn fodring få rørformen til at hoppe. Præcis styring af rørets vægtykkelse er vanskelig, og der kan opstå ujævnheder. Derudover kræver processen et stort antal forme (stålforme) med strenge krav til koncentricitet og indre-vægglathed, hvilket fører til højere vedligeholdelsesomkostninger. Når der produceres rør med lille-diameter, skal vægtykkelsen ofte øges for at opfylde uigennemtrængelighedsstandarderne, hvilket resulterer i højere materialeforbrug. Under høje-hastigheder, tunge-belastningsforhold kan traditionelle ophængte rullemaskiner lide af utilstrækkelig komprimeringskraft og formsvingninger, hvilket potentielt kan forårsage forskydning af forstærkningsburet eller dårlig formningskvalitet ved rørenderne. Derudover fungerer udstyret i et barskt miljø, der kræver regelmæssig vedligeholdelse af kritiske komponenter-såsom smøring af hovedaksellejerne hver 500. time-for at forhindre fejl forårsaget af støv og høje temperaturer.